Moderne Vinyl-Fertigung | Besuch bei optimal media

Die weltweit einzigartige Konzentration an Schneidemaschinen an einem Ort bietet gleich mehrere entscheidende Vorteile: Die komplette Produktion einer Schallplatte bleibt vollständig in einer Hand. Dadurch besteht die Möglichkeit, das gelieferte Musikmaterial von Anfang an gezielt zu bearbeiten.

Anhand von Hörbeispielen wurde uns eindrücklich erklärt, warum manche heutigen LPs so stark komprimiert klingen – und wie sich genau solche Fehler an dieser Stelle vermeiden lassen.

Ein weiterer Pluspunkt dieser eigenen Schneidemaschinen, mit denen pro Jahr etwa 15.000 Schnitte durchgeführt werden (!): Sollte während der Schallplattenproduktion ein Fehler an der Pressmatrize festgestellt werden, kann noch am selben Tag eine neue Folie oder ein frischer DMM-Schnitt angefertigt und direkt zur Galvanisierung weitergeleitet werden. Erwartungsgemäß kann dieses Audio-Mastering-Studio sowohl digitale als auch analoge Master verarbeiten – und selbstverständlich ist hier auch reines AAA möglich!

Die kurze Fahrt zum Werk gab uns bereits die Gelegenheit, die beeindruckenden Dimensionen dieser Anlage zu erfassen. Eine Vielzahl imposanter Gebäudekomplexe beherbergt die umfangreichen Produktionsstätten von om. Hier entstehen nicht nur LPs und digitale Tonträger, sondern auch Druckerzeugnisse, Buchbindungen und Medienverpackungen – alles unter einem Dach.

Als Besucher staunt man schnell über die schiere Größe, doch im Gesamtkontext macht das Konzept absolut Sinn. Om versteht sich als unabhängiger Mediendienstleister, der die gesamte Herstellungskette von Druckerzeugnissen und Datenträgern selbst abdeckt.

Im Bereich der Schallplattenproduktion bedeutet das: die vollständige Prozesskette von der Verarbeitung des Musikmaterials über die Vinyl-Herstellung bis hin zur Gestaltung und Produktion von Plattencovern, Beilagen wie Booklets und schließlich Lagerung und Versand. Im Laufe der Führung wurde deutlich, wie durchdacht das Ganze ist – sogar eine eigene Maschine zur Herstellung von Innenhüllen gehört zum Inventar.

Unser Weg führte uns in die Galvanik, wo bereits der nächste Experte auf uns wartete: Bernd Altmann, stellvertretender Abteilungsleiter für Galvanik und Vinyl-Replikation.

Mit besonderer Leidenschaft erklärte er uns den Prozess, wie aus den im Schneidestudio entstandenen Matrizen durch Galvanisierung mit Silberionen der sogenannte „Vater“ entsteht. Dieser wäre theoretisch schon pressbereit und wird in einigen Fällen tatsächlich direkt verwendet – dazu später mehr. Um jedoch größere Auflagen zu ermöglichen, werden aus dem „Vater“ zunächst die „Mütter“ erstellt, aus denen wiederum die „Söhne“ gefertigt werden. Diese „Söhne“ sind es schließlich, die in die Pressmaschinen wandern und den Grundstein für die Serienfertigung legen.

Bevor die Pressmatrizen zum Einsatz kommen, durchlaufen sie vier entscheidende Schritte, die maßgeblich zur Qualitätsverbesserung beitragen: Zunächst wird die Rückseite der Matrize poliert, um eine definierte Rauheit zu erzielen. Dieser Feinschliff sorgt dafür, dass die Matrize optimal und flach auf dem Presswerkzeug aufliegt.

Im nächsten Schritt erfolgt das sogenannte „Dehorning“ bei Matrizen, die aus Lackfolien stammen (bei DMM-Matrizen entfällt dieser Vorgang). Dabei werden kleine Unebenheiten oder „Hörner“ entfernt, die beim Schneiden am Rand der Matrize entstehen können. Ohne diesen Prozess könnten diese unerwünschten Strukturen zu Rauschen oder anderen Störgeräuschen führen.

Dieses eigens entwickelte Verfahren behebt dieses Problem zuverlässig. Anschließend wird das Mittelloch der optimierten Matrize ausgestanzt und auf perfekte Zentrierung geprüft. Stimmen die Maße exakt mit den Vorgaben überein, geht es zum nächsten Arbeitsschritt:

In einer weiteren Stanzform erhält die Matrize sowohl am Mittelloch als auch am Rand eine präzise Wulst. Diese Formgebung garantiert, dass die Matrize später unverrückbar und passgenau im Presswerkzeug sitzt. Dank dieser sorgfältigen Optimierung haben die gefürchteten Off-Center-Pressungen keine Chance – ein entscheidender Beitrag zur höchsten Qualität des Endprodukts!

Die beeindruckende Sauberkeit begleitet uns auch in der nächsten Station unseres Rundgangs: der Halle mit über 50 Schallplattenpressen. Doch bevor wir diese betreten, werfen wir einen Blick auf den Prüfplatz. Hier unterziehen wir die LPs einer umfassenden Qualitätskontrolle. Geprüft werden unter anderem die exakte Zentrierung, die Maßhaltigkeit und natürlich die akustische Qualität. Besonders Letzteres erfordert größte Sorgfalt: Im Vier-Augen-Prinzip wird akribisch sichergestellt, dass sich keine Fehler beim Pressen eingeschlichen haben. Doch damit endet die Qualitätskontrolle noch lange nicht. Jede erste LP einer Produktion wird einer intensiven Prüfung unterzogen, und jede 400. Platte wird ins Archiv aufgenommen. Diese systematische Archivierung ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgung und gibt uns die Möglichkeit, bei Reklamationen genau nachzuvollziehen, wann und wo ein potenzieller Fehler entstanden ist.

Zurück in der Fertigungshalle: Es rumpelt und pfeift aus allen Ecken – die Geräusche der zahlreichen Vinylpressen sind beeindruckend laut. Die meisten Pressen sind moderne Vollautomaten des Typs Phoenix Alpha aus Schweden, doch auch einige ältere, sorgfältig restaurierte Toolex Alpha leisten hier noch zuverlässig ihren Dienst.

Eines fiel mir sofort auf: Die frisch gepressten LPs landen zunächst auf einer Spindel. Von dort nimmt sie eine Mitarbeiterin und prüft jede einzelne LP sorgfältig auf mögliche Mängel. Erst nach ihrer Freigabe kommen die LPs auf eine neue Spindel. Nach jeweils zehn Platten wird eine Aluminium-Kühlplatte hinzugefügt, bevor die nächsten LPs gestapelt werden.

Das ist also eine zusätzliche Qualitätskontrolle! Allerdings wird bei dieser Sichtprüfung nur nach offensichtlichen Fehlern wie verrutschten Labels, Kratzern oder anderen sichtbaren Mängeln gesucht. Welligkeit der LPs wird bei diesem Prozess nicht aussortiert.

Wir betreten nun den Bereich, in dem Innenhüllen und Plattencover hergestellt werden, und erfahren mit Überraschung, dass diese Abteilung nur für unseren Besuch in Betrieb ist! Normalerweise arbeitet sie nur an Wochenenden bei erhöhtem Bedarf oder in Ausnahmefällen.

Besonders beeindruckend war die riesige Maschine zur Herstellung der Innenhüllen. Sie kann sowohl einfache Standardhüllen als auch Varianten mit Innenfolie produzieren. An dieser Stelle gab es einen interessanten Hinweis, den auch andere Presswerke häufig betonen: Sie empfehlen Auftraggebern stets, gefütterte Innenhüllen zu bestellen. Dennoch entscheiden sich viele aus Kostengründen dagegen.

Das führt dazu, dass neue LPs durch das raue Papier der Standardhüllen häufig leichte Oberflächenkratzer bekommen – ein Problem, das nicht den Presswerken angelastet werden kann.

Zum Abschluss führte mich der Weg noch einmal in den Raum von Thorsten Megow, der in der Zwischenzeit zwei von mir mitgebrachte Schallplatten unter dem Mikroskop untersucht hatte.

Beide LPs zeigten entlang der Rillen hell schimmernde Punkte, die jedoch unterschiedlich stark ausgeprägt waren. Wie er mir erklärte, entstehen solche Punkte, wenn sich eine Schallplatte beim Auspressen nicht sauber von den Matrizen löst und kurzzeitig zurückfedert. In diesem Moment berührt die noch über 50°C warme Vinylplatte erneut die Pressform, wodurch diese feinen Beschädigungen in der Rille entstehen.

Diese schimmernden Stellen werden im Englischen als „Stitches“ bezeichnet, während man sie hier bei uns scherzhaft „Nähmaschine“ nennt.

Worüber wir uns an dieser Stelle alle amüsiert haben, kennzeichnet auch etwas, das uns schon während des gesamten Besuches aufgefallen ist: diese fünf Führungspersonen von optimal media, die uns begleitet und alles erklärt haben, offenbarten alle eine erstaunliche Begeisterung für ihre Arbeit. Immer wieder blitzte die Begeisterung für das Thema der Schallplatte auf, mit viel Engagement haben sie uns mit fachlichen Details fast schon überschüttet.

Es war also alles andere als eine gelangweilte Führung, die sie „durchziehen mussten“ - genau das Gegenteil war der Fall: jeder hat mit sichtbarer Freude über seinen Fachbereich erzählt. Das Ganze hat schon alleine aus diesem Grunde Spaß gemacht und was ich auch klasse fand: alle meine kritischen Fragen und teils gar provokativen Hinweise auf die Probleme der Vinyl-Fans, die sich mit Fehlpressungen herumschlagen müssen, haben sie gelassen und mit viel Kompetenz beantwortet!